Renishaw reforça software LIBERTAS para impressão 3D metálica
A tecnologia otimiza superfícies 'downskin' e será apresentada com o sistema TEMPUS na Formnext 2026.
www.renishaw.com
A empresa global de engenharia Renishaw demonstrará as capacidades avançadas da sua plataforma de software LIBERTAS™ durante a feira Formnext 2026, que ocorrerá de 17 a 20 de novembro em Frankfurt, Alemanha. Desenvolvida para os sistemas de fabricação aditiva metálica RenAM 500 e integrada nativamente no software de preparação de trabalhos QuantAM, esta solução permite um controle dinâmico dos parâmetros do laser. O seu principal objetivo é reduzir drasticamente a dependência de estruturas de suporte de sacrifício e melhorar o acabamento em geometrias complexas, diminuindo assim o custo total por peça sem exigir investimentos adicionais em hardware.
Gestão térmica avançada e compatibilidade com TEMPUS
Na fabricação aditiva metálica, os suportes são habitualmente necessários para dissipar o calor e evitar deformações, mas aumentam o consumo de material e exigem operações de usinagem posteriores dispendiosas para remover as marcas residuais. O LIBERTAS aborda este gargalo modificando dinamicamente a entrega de energia do laser de acordo com a geometria específica da peça. Segundo Benjamin Díaz, Principal Software Product Manager da Renishaw, essa melhoria na gestão térmica permite fabricar ângulos inferiores (downskin) muito mais acentuados, viabilizando designs que as regras tradicionais de Design para Fabricação Aditiva (DfAM) consideravam inviáveis.
Além disso, a plataforma é totalmente compatível com a tecnologia TEMPUS™, uma inovação da Renishaw que sincroniza a ótica e a mecânica para que o laser dispare simultaneamente enquanto o recobridor espalha a nova camada de pó metálico. Esta sincronização elimina os tempos de inatividade entre as camadas, o que pode reduzir o tempo total de fabricação em até 50%, permitindo escalar a tecnologia para aplicações de produção em série de alto volume.
Contexto Adicional: Termodinâmica do 'melt pool' e o desafio das superfícies 'downskin'
Esta seção detalha os princípios físicos da fusão em leito de pó (PBF) e a modulação a laser que não estão incluídos no comunicado original.
Na tecnologia de Fusão em Leito de Pó a Laser (L-PBF), o feixe de laser funde partículas metálicas a temperaturas extremas para formar um melt pool (poça de fusão). O maior desafio termodinâmico surge ao imprimir saliências ou ângulos muito inclinados voltados para baixo (conhecidos como superfícies downskin). Nestas zonas, o laser atinge o pó solto em vez de um material sólido previamente consolidado. Como o pó metálico solto atua como um excelente isolante (sua condutividade térmica é drasticamente menor que a do metal sólido), o calor não pode se dissipar rapidamente para a placa de construção base.
Este isolamento provoca um superaquecimento massivo localizado: o melt pool penetra profundamente e funde partículas de pó circundantes indesejadas, gerando uma superfície rugosa (escória) e tensão térmica residual que curva a peça para cima. Historicamente, a única solução era imprimir estruturas de suporte densas para que atuassem como "radiadores" térmicos e âncoras mecânicas. Algoritmos avançados de software, como os utilizados pelo LIBERTAS, resolvem isso modulando a potência de emissão, a velocidade de varredura e as estratégias de preenchimento (hatching) em microssegundos ao detectar contornos downskin. Ao reduzir com precisão cirúrgica o aporte térmico (heat input) exato na borda do balanço, evita-se o afundamento da poça de fusão, alcançando ângulos extremos autossuportados com uma rugosidade superficial (Ra) notavelmente inferior.
Editado por um jornalista industrial, Lekshman Ramdas, com a assistência da IA.
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